1. Consideracións materiais
1. Aceiro de aliaxe de alta resistencia: normalmente úsase aceiro con alto contido en carbono (por exemplo, 4140, 42CrMo4) ou aceiros de aliaxe (por exemplo, 30Mn5) parabarras de voodurabilidade e resistencia ao desgaste.
2. Dureza e tenacidade: endurecemento por cementación (por exemplo, carburización) para obter dureza superficial, especialmente puntas de barra de voo (55-60 HRC) cun núcleo resistente. Templado e revenido para equilibrar a resistencia e a flexibilidade.
3. Resistencia á abrasión: Os aditivos como o cromo ou o boro melloran a resistencia ao desgaste contra a abrasión do carbón/rocha.
4. Resistencia á corrosión: Revestimentos (por exemplo, galvanizado) ou variantes de aceiro inoxidable en ambientes corrosivos.
5. Soldabilidade: variantes con baixo contido de carbono ou tratamentos térmicos previos/possoldables para evitar a fraxilidade.
2. Proceso de forxa
1. Método: Forxa en matriz pechada para a aliñación do fluxo de grans, mellorando a integridade estrutural. Forxa a presión para precisión en formas complexas.
2. Quecemento: lingotes quentados a 1100–1200 °C (para o aceiro) para garantir a maleabilidade.
3. Tratamento posterior ao forxado:
4. Normalizar para aliviar o estrés.
5. Temple (aceite/auga) e revenido (300–600 °C) para obter a dureza desexada.
6. Mecanizado: Mecanizado CNC para tolerancias precisas (±0,1 mm).
7. Mellora da superficie: Granallado para inducir tensión de compresión e reducir a fatiga.
3. Inspección e probas
1. Comprobacións visuais e dimensionais: inspeccionar para detectar gretas/defectos; usar calibre/CMM para as dimensións críticas (grosor, aliñamento de orificios).
2. Ensaio de dureza: escala Rockwell C para a superficie, Brinell para o núcleo.
3. NDT: Inspección de partículas magnéticas (MPI) para defectos superficiais; Ensaios ultrasónicos (UT) para defectos internos.
4. Probas de carga (se procede): aplicar unha carga operativa de 1,5 veces para validar a integridade.
5. Ensaio de tracción: con proba do mesmo material e proceso de forxado e tratamento térmico con barras de tracción, suxeita a ensaio de tracción da probeta e/ou ensaio de impacto.
6. Análise metalúrxica: microscopía para comprobar a estrutura do gran e a composición das fases.
7. Certificación: Conformidade coas normas ISO 9001/14001 ou ASTM.
4. Puntos de montaxe cruciais con cadeas e rodas dentadas de minería
1. Aliñamento: Empregar ferramentas de aliñamento láser para garantir unha desviación de <0,5 mm/m; un desalineamento provoca un desgaste desigual da roda dentada.
2. Tensado: óptimocadea de elo redondotensión (por exemplo, alongamento do 1–2 %) para evitar o esvaramento ou unha tensión excesiva.
3. Lubricación: aplicar graxa a alta presión para reducir a fricción e evitar a desgaste.
4. Enganche da roda dentada: Coincidenciaroda dentadaperfil do dente (por exemplo, DIN 8187/8188) ao paso da cadea de minería; inspeccionar para detectar desgaste (un adelgazamento do dente >10 % require substitución).
5. Fixación: Aperte os parafusos segundo as especificacións do fabricante (por exemplo, 250–300 Nm para parafusos M20) con compostos seladores de roscas.
6. Comprobacións previas á montaxe: Substituír os piñóns/elos da cadea de minería desgastados; garantir que o espazado das barras de voo coincida co deseño da cinta transportadora.
7. Probas posteriores á montaxe: Funcionamento con carga (de 2 a 4 horas) para comprobar se hai vibracións ou ruídos anormais.
8. Factores ambientais: Selar as xuntas contra a entrada de po de carbón/humidade.
9. Monitorización: Instalar sensores de IoT para o seguimento en tempo real da tensión, a temperatura e o desgaste.
5. Mantemento e formación
1. Formación do persoal: Facer fincapé na manipulación axeitada, nos procedementos de torque e nas técnicas de aliñación.
2. Mantemento preditivo: dixitalizacións termográficas e análises de vibracións regulares para previr avarías.
Ao abordar estes factores,barras de voopode maximizar a eficiencia de AFC/BSL, reducir o tempo de inactividade e prolongar a vida útil en entornos mineiros esixentes.
Data de publicación: 04-03-2025
